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注塑级玻纤增强尼龙常见的注塑问题及解决方案?

文章出处:徐州腾飞工程塑料有限公司   发布时间:2018-05-22 14:09:30    点击数:-   【
尼龙在产品开发方面,主要以高性能改性尼龙PA6,PA66见长,在改性尼龙方面,以增韧尼龙、纳米尼龙、无卤阻燃尼龙为主导方向;尤其是增强尼龙领域在应用方面,汽车部件、电器部件开发取得了重大进展:PA用玻璃纤维(GF)增强改性后,其强?#21462;?#30828;?#21462;?#32784;疲劳性、尺寸稳定性、耐蠕变性等均有很大提升。在?#23548;?#29983;产过程中,玻纤增强尼龙注入成型尼龙塑料制品常存在:玻纤外露、烧焦、料花、凹痕、银纹、波纹、溢边等问题。

腾飞增强增韧尼龙


1.玻纤外露

玻纤相对于PA的流动性要差很多,而物料在模具中的流动是以从夹层中间往前流,两边往外翻动的方式流动的,所以流动性好的肯定是跑到前面,而流动性不好的就会停留在模具表面。?#35805;?#37319;取以下措施可以降低露纤的比例:

1) 增加射胶速?#21462;?#22686;加速度后,玻纤和PA虽然流动速度不同,但相对于高速射胶而言,这个相对速度差的比例就很小了。

2) 提升模具?#38706;取?#25552;升模具?#38706;?#23601;是为了减少玻纤和模具的接触阻力,让玻纤和PA的速度差尽量变小,并且让物料流动时的中间层尽量厚,两边的壳层尽量薄。

3) 降?#22270;?#37327;室?#38706;龋?#20943;少溶胶量。这样是让PA和玻纤分离的可能性尽量降低。

2.烧焦

在填充过程中,模具型腔内除原有空气外,还有在成型过程中形成的挥发气体,高速注入时气体被压缩产生高温,易引起制件局部炭化或烧焦。引起烧焦的原因如下:

1)模具排气不良;

2)成型?#38706;?#22826;高;

3)注入速度太高;

4)注塑压力太高;

5)原料中水分含量太高。

生产中应根据具体原因采取相应的改进措施。

腾飞增强尼龙PA6


3.料花

料花是因为GF成团。如果需要得到高质量的GF增强PA,建议用双螺杆挤出机造粒,对于GF的选择,可以选用PA专用增强GF,同时加入偶联剂或增容?#31890;?#25509;枝类型的增容剂加入量在3%左右。还可以加入0.6%左右的硅酮系列助?#31890;?#34920;面效果会大大提升。

4.凹痕

引起凹痕的可能原因及其解决方法如下:

1)填充入料不足或给料量不够,应增加给料或打开下料口闸板;2)浇口位置不当或浇口不对?#30130;?#24212;根据具体情况予以调整;3)分流道、浇口不足或太小,应增多分流道和增大浇口尺寸;4)尼龙塑料制品壁厚不均匀,应对模具进行修改或增加注塑压力。

5.玻纤银纹

加入了玻纤的制件表面部分出现金属亮点等银纹缺陷,尤其是凸起部分料流区及流体再?#20301;?#21512;的接合线?#27975;?#24341;起银纹的原因及解决方法如下:

1)注入速度太?#20572;?#24212;增加注入速度,考虑用多级注入(先慢-后快);2)模具?#38706;?#22826;?#20572;?#24212;增加模具?#38706;龋?)熔料?#38706;?#22826;?#20572;?#24212;增给给料筒?#38706;龋?#22686;加螺杆背压;4)熔料?#38706;?#21464;化大,应增加螺杆背压,降低螺杆速度,使用较长的给料筒以缩短行程。

6.波纹

引起波纹的可能原因及其解决方法如下:

1)浇口小,导致胶料在模腔内有喷射现象,应修改浇口尺寸或降低射胶压力;2)流道曲折,狭窄,粗糙度差,供应胶料不足,应修改流道和降低其粗糙度,使胶料供应充足;3)制件切面厚薄不均匀,面积大,形状复杂,应设置制件使切面厚薄一致,或去掉制件上的突盘和凸起的线条;4)模具冷却系统不当或模具?#38706;鹊停?#24212;调节冷却系统或增加模具?#38706;龋?)熔料温、模具或喷嘴?#38706;鹊停?#24212;增?#23588;?#33014;筒?#38706;?#21644;射嘴?#38706;龋?)注塑压力、速度设置太小,应增加相应?#38382;?#35774;定值。

腾飞增强阻燃尼龙


7.溢边

沿分型线的地方或模具密封面会出现薄薄的飞边。在多数情况下,溢边的产生是因为在注入和保压的过程中机器的合模力不够,无法沿分型线将模具锁紧并密封。如果模腔内有地方压力很高,此处模具变形就有可能造成溢模。在高的成型?#38706;?#21644;注入速度条件下,熔料在流道末端仍能充分流动,如果模具没有锁紧就会产生溢边。可采取的措施如下:

1)增加锁模力;

2)降低注入速度,采用多级注入(快-慢);

3)早一点保压切换;

4)降低给料筒?#38706;龋?/span>

5)降低模壁?#38706;龋?/span>

6)降低保压压力。


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